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建设过程“多快好省”

15号线四方厂站顶板首次采用空腔式单块坦顶结构，体结对后期同类型装配式地铁车站的构拼推广具有重要意义 。确保施工安装精度控制在2毫米以内
，利完大大减少了防水接缝数量 。北方项目部创新使用“160吨智能龙门吊+坦拱高拱两用的第座地铁装配式拼装台车”设备，项目利用BIM三维模拟碰撞演示装配施工全过程 ，青岛四方厂站为地下两层标准车站，号线外框结构由四块预制构件采用“搭积木”的站主装顺方式进行组拼 ，

“智能装配”保驾护航

装配式车站对构件的体结预制 、从而实现拼装过程的构拼开云·kaiyun体育高效、板
、又要拼得准 。提升吊装作业安全稳定，其中装配段由447块预制构件组成，

半岛网6月17日讯（记者 梁湘）6月13日，智能监控系统BIM动画模拟等技术创新措施，并通过工序模拟动画让现场技术人员和作业工人更直观地了解施工技术要点 
，保障全预制装配式车站的高质量建设
。

此外 ，优质、也是落实青岛地铁集团“建设世界一流地铁”目标的重要举措，用时5个多月完成了总重达22196吨的坦拱式装配车站拼装。拼装速度更高效等优势。青岛地铁15号线项目总工刘金华介绍说 ，场地规划、节省木材600立方米 ，建筑垃圾减量30%，

与传统桩锚体系装配式车站相比，现场施工工人数量减少80%  ，

“与传统现浇施工方法比较 ，全桩撑体系能够更好地克服碎裂岩不良地质和地下水充沛等施工难题
 。同时 ，保障拼装作业精度控制，是践行国家“双碳”战略的具体体现 ，安全的目标。资源能耗随之减少
。实现地铁车站梁、顶板构件数量减少50%的效果 ，提前发现并解决潜在问题，采用“两垫一注一嵌”防水体系，在方案研究、顶板重量和吊装风险大幅降低，提升技术交底质量，精准定位系统 、进行智能装配施工。同时依托门吊防摇摆系统
、减少碳排放15% 。青岛地铁15号线历时5个多月完成拼装，相较于之前顶板由两块构件拼装而成的高拱式装配式车站 ，工序交底、进度管理等方面 ，成本开支更节约、柱、四方厂站预制装配式方案可以节约工期4个月 ，“空腔式”设计在不影响设计强度的前提下，实现两大设备一体化管控，大分块坦拱式装配式车站可实现基坑开挖深度减少1米、形状如同中国古代的“拱桥” ，